CNC-työkalun hiomalaikan pukeutumismenetelmä

CNC-työkaluhiomakoneen käyttö

Timanttihiomalaikkalvaikuttaa suoraan CNC-työkalujen normaaliin käyttöön, pieni osa voi joskus aiheuttaa koko projektin epäonnistumisen, joten tänään esittelemme CNC-työkaluhiomakoneen timanttihiomalaikan automaattisen pukemisen ja korvausmenetelmän.

Automaattisen CNC-hiontatekniikan kehityksen myötä sen tukilaitteille on asetettu korkeat vaatimukset.

Yhtenä tukiteknologioista on-line-automaattisen hiomalaikan viimeistelytekniikan on täytettävä nykyaikaisen CNC-hiomatekniikan tarpeet ja saatava se kehittymään kohti korkeaa tarkkuutta, supervakautta ja täysin automaattista ohjausta.

Tehokkaana hiomatyökaluna timanttihiomalaikkaa käytetään laajalti kovien metalliseosten, keramiikan, CBN:n ja muiden erittäin kovien materiaalien käsittelyssä.

Timanttihiomalaikan viimeistely- ja automaattinen kompensointimenetelmä määrittää automaattisen CNC-hiomakoneen suorituskyvyn ja määrittää suurelta osin hiomalaikan suorituskyvyn ja käyttöiän.

Timanttihiomalaikan pinnoituksen periaate

Timanttihiomalaikan pukeutumismenetelmä on tärkeä tekijä, joka vaikuttaa laikan hiontakykyyn. Kohtuullinen viimeistelymenetelmän valinta vaikuttaa suoraan työkappaleen pinnan laatuun ja hiontatarkkuuteen.

Tällä hetkellä yleisesti käytetyt timanttihiomalaikan sidontamenetelmät ovat: online-elektrolyyttinen sidonta, sähkökipinähiomalaikan sidonta, kuppihiomalaikan sidonta, sähkökemiallis-mekaaninen seossidos ja lasersidonta.

Koska kuppipyörän sidontamenetelmä on yksinkertaisempi ja helpompi toteuttaa kuin muut sidontamenetelmät, tässä artikkelissa käytetään GC-kuppipyörän sidontatekniikkaa timanttilaikan automaattiseen pukemiseen.

Timanttihiomalaikan, eräänlaisen superkovan hioma-aineen, viimeistely on yleensä jaettu kahteen vaiheeseen: muotoiluun ja teroittamiseen.

Muotoilun tarkoituksena on poistaa hiomalaikan muotovirhe ja pintavika alkuasennuksen jälkeen sekä varmistaa hiomalaikan geometrinen muototarkkuus.

Teroitus johtuu hiomalaikan passivoinnista pitkän työskentelyn jälkeen. Jotta leikkuureuna työntyisi ulos sideaineesta ja olisi sopivan korkeudella, jauhatusjyvien väliin tulee muodostaa riittävästi lastujen toleranssitilaa ja jauhatusjyvien tehollinen määrä pinta-alayksikköä kohti tulee olla mahdollisimman suuri.

Pesukulhon timanttipyörän menetelmä GC-kuppipyörällä

Varsinaisen pukemisen aikana GC-kuppilaikan ja kulho-timanttilaikan välinen geometrinen suhde ja liikemuoto on esitetty kuvassa 1. Kulhon timanttilaikka ja GC-kuppilaikan hiomahihna on täysin porrastettu ja asennettu. Niitä pyöritetään vastaavasti tietyllä nopeudella. Hiomalaikan ja hiomalaikan pyörimisnopeussuhde on asetettu arvoon 8:1.

Peittolaikka on kiinteä, ja timanttilaikka on puettu ja syötetty akselia pitkin siten, että GC-kuppilaikka ja kulhon timanttilaikka muodostavat keskinäisen hankaavan hion.

Hiomalla kahden hiomalaikan päätypintoja timanttihiomalaikan passivoituneet hankaavat hiukkaset poistetaan muodostaen lastua kestävän tilan, ja timanttihiomalaikan pintaa teroitetaan uudelleen hiomisen tarkoituksen saavuttamiseksi.

Hiomalaikan pinnoituksen automaattinen ohjausmenetelmä

Hionnassa hiomalaikan kulumistila on tärkeä hiontalaatuun vaikuttava tekijä.

nc-työkaluhiomakone voi seurata hiomalaikan tilaa reaaliajassa koko terän hiontaprosessin ajan.

Työstöterän koosta ja materiaalista riippuen hiomalla poistettava tilavuus ja hiontaaika vaihtelevat.

Ota kaikki tekijät huomioon, aseta automaattinen pukeutumisväli.

Laskemalla hiomalaikan hiomaterän kertojen lukumäärä ja vertaamalla sitä reaaliajassa järjestelmän asettamiin hiontaväliin.

Kun hiontaajat saavuttavat asetetut hiontaväliajat, hiontamoduuli kutsutaan automaattisesti NC-ohjelmassa toteuttamaan hiomalaikan automaattinen hionta.

Koneen toiminnan turvallisuuden varmistamiseksi ohjausmenetelmään kuuluu myös hiomalaikan ja hiomalaikan käyttöiän reaaliaikainen seuranta.

Niin kauan kuin havaitaan, että hiomalaikka voi saada hiomalaikan tai hiomalaikan saavuttamaan varoituspaksuuden, kone lähettää automaattisesti hälytyssignaalin ja pysähtyy manuaalista käsittelyä varten.

Jos hiomalaikka tai hiomalaikka eivät saavuta hälytyspaksuutta, hionta etenee sujuvasti.

Hionnan jälkeen hiomalaikan hionnan kompensaatioarvo tulostetaan tietojenkäsittelyn kautta.

Hiomalaikan pinnoituksen kompensointimenetelmä

Työkappaleen koon johdonmukaisuus riippuu suurelta osin prosessijärjestelmän tilan johdonmukaisuudesta.

Kun hiomalaikka on puettu kerran, hiomapaksuus pienenee ja hiomalaikan päätypinta muuttuu määritettyyn kalibrointiasentoon, mikä johtaa koko prosessijärjestelmän tilan ja työstettävän työkappaleen koon muuttumiseen, joten koon yhdenmukaisuutta ei voida taata.

Siksi on tärkeää kompensoida hiomalaikka pukemisen jälkeen.

Hiomalaikan hiontaprosessin analyysi on kahden hioma-aineen keskinäinen hionta. Hiomalaikan hankauspaksuus ei vain pienene, vaan myös hiomalaikan hankauspaksuus pienenee, mikä on kokonaisvaltaisen toiminnan tulos.

Siksi hiomalaikan pinnoituksen kompensointimenetelmä määritetään useilla testeillä.

Timanttihiomalaikan kovuus ja kulutuskestävyys ovat paljon korkeammat kuin GC-kupin hiomalaikan.

Voidaan ennustaa, että hiontaprosessin aikana timanttihiomalaikalla pienennetty hankauspaksuus on paljon pienempi kuin hiontalaikalla.

Kuten kuviossa 1 on esitetty. 4, pukupyörä on kiinnitetty paikalleen. Sekoituksen aikana hiomalaikka siirtää kastiketta eteenpäin syöttösuuntaa pitkin. Hionnan vuorovaikutuksesta johtuen hiomalaikan ja hiomalaikan paksuus pienenee samanaikaisesti.

Niiden välinen suhde on: hiomalaikan vähennys=hiomalaikan vähentäminen.

Työstettävän työkappaleen koon tasaisuuden varmistamiseksi hiomalaikan pieneneminen hionnan jälkeen tulee kompensoida.

Varsinaiset sidontatestin tiedot osoittavat, että kun hiontamäärä on {{0}.03 mm, hiomalaikan oheneminen on 0,0015 mm ja hiomalaikan ohennus 0,0275 mm.